3各焊縫必須與母材熔合徹中厚板切割底

　　重型貨箱檢驗控制標準_機械/儀表_工程科技_專業資料。重型貨箱檢驗控制標準 編制：外檢科 審核：劉慶新 審定：劉華金 會簽：盧紅春、張崇勤 批準：王建軍 2011 年 10 月 24 日 標準編制說明 1、 本標準主要依據 《載貨車輛貨箱總成技術條

　　重型貨箱檢驗控制標準 編制：外檢科 審核：劉慶新 審定：劉華金 會簽：盧紅春、張崇勤 批準：王建軍 2011 年 10 月 24 日 標準編制說明 1、 本標準主要依據 《載貨車輛貨箱總成技術條件》 （Q-FTA044-2001） 《汽車產品油漆涂層技術條件》 和 （Q/FT B039-2006 ）編制。 2、本標準主要對貨箱的外觀、焊縫要求、焊接質量、涂漆質量及關鍵尺寸驗收標準進行了規范，對貨廂協 作的檢驗及我（諸城汽車）檢驗員的復檢項目及抽查頻次提出明確要求。 3、本標準在 2011 年 6 月 10 日批準版的基礎上依據重型貨箱平臺規劃及零部件設計規范要求及工藝保證策劃 方案要求進行修訂，主要對重型貨箱底板總成、邊板總成的焊段尺寸、板材料厚控制要求進行補充明確，增 加焊接強度，提高貨箱的使用性能。 4、本標準中所檢 檢驗項目，經協作或我檢驗后，合格的項目不做記錄，對不合格項目進行記錄 并出具不合格品報告，標準中所列抽查項目，要求對每次的檢驗結果進行記錄并出具檢驗結論。 5、 《貨箱焊接技術條件》正式下發前，貨箱焊接標準要求按照此檢驗標準執行。 重型貨箱檢驗標準 序號 總成部件 名稱 檢驗項目 各零部件外觀質 量 控制標準及技術要求 1、 各沖壓零部件不允許有毛刺、飛邊，及裂紋現象； 2、 各焊縫焊接應牢固、可靠，焊縫應光滑、平整，不允許有虛焊、漏焊、夾渣、焊穿、咬邊等焊接缺陷。 1、地板芯與各橫梁、地板芯與縱梁、地板芯與地板邊框之間焊接處采用的斷續焊縫： 2、左右縱梁與中間橫梁及邊橫梁立焊縫采用三面焊，以增加焊接強度。 焊接要求： 1）7-10mm 地板芯：6 100（200） ：焊角高度不低于 6mm，焊段長 100±5mm，間距不大于 200mm。 2）5-6 mm 地板芯：5 100（200） ：焊角高度不低于 5mm，焊段長 100±5mm，間距不大于 200 mm。 3）3-4mm 地板芯：4 100（200） 焊角高度不低于 4mm，焊段長 100±5mm，間距不大于 200mm ： 4）縱梁與縱梁加強板：5 100（220） ：焊角高度不低于 5mm，焊段長 100±5mm，間距不大于 220mm（縱 梁與加強板前端滿焊長度 mm，后端從支撐座總成前端 300mm 處至縱梁后端滿焊，油缸支座處滿焊 mm 5）后邊框與地板芯：5 100（200）焊角高度不低于 5mm，焊段長 100±5mm，間距不大于 200mm。 6）地板橫梁與邊板焊接采用三面角焊縫，焊角高度不低于 6mm 7）后翼梁與地板焊接采用滿焊，焊角高度不低于 5mm 1、 各沖壓零部件不允許有毛刺、飛邊，及裂紋現象； 2、各焊縫焊接應牢固、可靠，焊縫應光滑、平整，不允許有虛焊、漏焊、夾渣、焊穿、咬邊等焊接缺陷。 3、前板芯與左右立柱閃縫間隙不允許大于 1mm。 1.前板芯與邊框、前立柱焊接采用滿焊，與加強筋的焊接采用斷續焊： 1）3-4mm 前板芯：4 60（160）焊角高度不低于 4mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 160 mm。 2）5-6 mm 前板芯：5 80（160）焊角高度不低于 5mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160 mm。 3）7-8 mm 前板芯：6 80（160）焊角高度不低于 6mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160 mm。 1、 板芯不允許有波浪紋和凹凸不平現象； 2、 邊板芯板與邊框、加強筋貼合間隙不大于 1 mm。 3、 各沖壓零部件不允許有毛刺、飛邊，及裂紋現象； 4、 各焊縫焊接應牢固、可靠，焊縫應光滑、平整，不允許有虛焊、漏焊、夾渣、焊穿、咬邊等焊接缺陷。 左/右邊板芯與加強筋、左/右邊板芯與上/下、左/右邊框、左/右邊板芯與前后堵頭等處的焊接采用斷續焊： 1）3-4mm 邊板芯：4 60（160）焊角尺寸不低于 4mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 160mm。 2）5-6mm 邊板芯：5 80（160）焊角尺寸不低于 5mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160mm。 3）7-8mm 邊板芯：6 80（160）焊角尺寸不低于 6mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160mm。 4）下邊板外加強板：邊板芯厚度大于 3mm(含 3mm)加強板與地板邊框、邊板芯焊接都采用滿焊。 檢驗頻次（貨箱 /諸城汽車） 底板 分總 成 總成各焊縫尺寸 及焊接型式要求 1 貨 箱 五 大 分 總 成 前板 分總 成 各零部件外觀質 量 總成焊縫尺寸及 焊接型式要求 全檢/全檢 左/右 邊板 分總 成 各零部件外觀質 量 總成各焊縫尺寸 及焊接型式要求 后板 分總 成 各零部件外觀 質量 總成各焊縫尺寸 及焊接型式要求 2 貨箱總成 焊接質量及焊縫 成型要求 1、 板芯不允許有波浪紋和凹凸不平現象； 2、邊板芯板與邊框、加強筋貼合間隙不大于 1 mm。 3、各沖壓零部件不允許有毛刺、飛邊，及折彎裂紋現象； 4、各焊縫焊接應牢固、可靠，焊縫應光滑、平整，不允許有虛焊、漏焊、夾渣、焊穿、咬邊等焊接缺陷。 后板芯與加強筋、后板芯與上/下、左/右邊框等處的焊接采用斷續焊： 1）3-4mm 板芯：4 60（160）焊角尺寸不低于 4mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 160mm。 2）5-6mm 板芯：5 80（160）焊角尺寸不低于 5mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160mm 3）7-8 mm 板芯：6 80（160）焊角高度不低于 6mm，焊段長 80±5mm，間距不大于 160 mm。鋼板下料 1、貨箱及零部件采用點焊加工時： a）點焊焊點應均勻，并符合圖樣要求； b）各零、部件焊點中未熔合焊點數不得超過焊點總數的 3％； c）在 1 m 的長度內未熔合焊點不得超過 2 個，且不得有連續 2 個焊點未熔合； d）點焊強度應符合設計要求，并應清除焊渣、毛刺； e）焊縫起止兩端的焊點必須牢固可靠，不允許出現虛焊、過熱等焊接缺陷。 2、貨箱邊板與后板采用氬氣和 CO2 混合保護氣體焊，其它零部件采用手工電弧焊或 CO2 氣體保護焊進行焊接 時： a）焊縫應連續、平整，不允許有燒穿、未熔合、漏焊等焊接缺陷出現； b）咬邊深度不得大于板厚的 20％，并應清理焊渣、飛濺； c）除起弧與收弧處允許有氣孔和凹陷外，其余焊縫不允許有密集性氣孔和裂紋存在。 3、各焊縫必須與母材熔合徹底，成形飽滿均勻連貫，杜絕電流小熔深不足焊縫凸起顯直條狀。 4、非外露焊：焊縫允許有輕微焊瘤、焊渣，但不允許存在虛焊、漏焊、焊絲頭、焊瘤焊穿等現象。 5、外露焊縫：焊縫成形飽滿均勻連貫、平順，不允許存在焊縫表面凸起條狀及虛焊、漏焊、氣孔、夾渣、焊 穿、咬邊、焊瘤等缺陷，焊后成形差的焊縫必須打磨平整，并進行必要的膩子打磨。 6、邊板外露焊縫位置對稱度：同一邊板加強筋焊段位置對稱度要求不大于 10mm 7、鋼板吊鉤、鉸鏈、油頂支座、支撐座總成、橫梁、縱梁等重要部位的焊縫作重點控制點，必須對每道焊縫 逐一檢驗確保焊接牢固可靠。 8、油頂支座與底板采用雙面角焊縫、油頂橫梁與縱梁采用三面角焊縫、油缸座連接板采用角焊縫，焊縫高度 不低于 8mm；鋼板吊鉤與地板橫梁焊接采用圓周焊，焊角高度不低于 5mm。 9、翻轉板與支撐座總成焊接采用圓周焊,焊角高度不低于 10mm；支撐座總成與翻轉座支撐梁焊接采用圓周焊， 焊角高度不低于 6mm；地板橫梁采用三面角焊縫，焊角高度不低于 5mm。 10、底板總成與前板總成焊接處采用的斷續焊縫： 1）7-10 mm 地板芯：6 60（120） ：焊角高度不低于 6mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 120 mm。 2）5-6 mm 地板芯：5 60（120） ：焊角高度不低于 5mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 120 mm。 3）3-4mm 地板芯：4 60（120）焊角高度不低于 4mm，焊段長 60±5mm，間距不大于 120mm。 11、前后立柱與襯板焊接采用滿焊，焊角高度不低于 6mm 。 12、其它部位焊接嚴格按圖紙要求 1、要求貨箱表面整體接合平整、平順，配合間隙均勻（密閉間隙不得留有空隙） ； 外觀 整體及白 全檢/全檢 質量 皮件的控 制 2、允許表面有輕微劃傷，對劃傷嚴重起刺現象允許打磨拋光處理； 3、外表面打磨要徹底且不允許連磨、亂磨、磨傷本體等缺陷 4、當貨箱采用熱軋鋼板制造時，熱軋鋼板需經除銹、去氧化皮處理后使用，不允許有氧化皮現象； 5. 不允許表面有磕碰凹凸變形現象和明顯的錘痕，對變形的要修整后打膩子處理，膩子厚度不得大于 1mm； 6、面積不超過 150 mm×150 mm 每個貨廂不允許超過 3 處 7、各零部件不允許存在長度超過 3mm 的裂紋。 1、漆膜外觀：光色均勻，允許有“桔皮”(自然光下，矩離 2m 平視，無明顯桔皮)，鋼板下料不允許有流痕和漏底，允 許表面有輕度擦傷，不允許有掉漆、劃傷、漆膜裂紋現象； 2、對掉漆裂紋部位必須補漆，補漆后不允許有明顯霧圈、明顯色差現象； 3、面漆表面不允許有漆泡、漆渣、針孔和明顯的膩子痕跡； 全檢/全檢 漆膜的外 觀控制 4、貨箱防銹底漆漆膜外觀：表面平整、干透、無漏涂、露底，無氣孔、氣泡和縮孔，允許有不嚴重的流痕 5、漆膜總厚度：外表面≥45um，內表面≥40um，外表面底部≥25um； 6、漆膜顏色:符合標準樣板 7、附著力≤1 級 8、漆膜光澤≥70（20°） 全檢/每天各 各抽一臺 3%/每天每個 各抽一臺 每月 2 次，各 各抽一臺 全檢/全檢 全檢/全檢 涂漆工藝 要求 涂膠要求 外形尺寸 關鍵 尺寸 控制 縱梁翻轉 孔相關尺 寸 油頂支座 相關尺寸 縱梁焊接 1、重型工程車貨箱邊板接縫面裝焊前噴涂灰底漆，不允許存在帶銹噴漆和涂漆不到位現象。 2、出口車貨箱必須進行電泳，不能整體上線的貨箱。分片電泳烘干后組裝，鋼板下料整體噴面漆。 3. 對于邊板、后立柱內側加強板按照工藝要求涂防銹底漆。 1.對重型貨箱要求進行內外部打膠處理。 2.打膠要求均勻，不允許存在斷打、打膠不到位、打膠閃縫等現象。 貨箱高度偏差 偏差控制總高度的 1% 貨箱寬度偏差 偏差控制總寬度的 1% 貨箱長度偏差 偏差控制總長度的 1% 貨箱前板帽檐高度偏差 帽檐高度偏差控制 0+8 1.孔徑控制在+0.50 范圍內。 2.支架內寬控制在+01 范圍內。 3.至縱梁下平面控制在+4+2 范圍內。 4.同軸度控制在不大于φ 0.5mm 范圍內。 1.兩支座左右孔孔距控制在±0.5 范圍內。 2.安裝面至縱梁下平面距離控制在+01 范圍內。 3.油頂座至翻轉支架尺寸偏差控制在±2mm 范圍內。 1.左右縱梁平面度≤4mm。 全檢/每天每個 各抽一臺 變形 2.左右縱梁焊后直線.邊板上下框直線mm。 底板對角 貨箱底板分總成對角線之差應不大于對角線％，但差值不允許超過 20 mm。 線差 貨箱各部位應裝配正確，調整適當，不使用任何工具應能輕便打開和關閉并有效鎖止欄板，開啟式貨箱在欄板啟閉過程中 應無異響、卡滯等現象。 板間間隙 貨箱板間間隙≤3 mm，保證板縫均勻，邊板與立柱、邊板框間不得干涉，保證邊板開啟靈活。 裝配 質量 板間高度 邊板與后板、邊板與前板、邊板與中立柱（指分段邊板）的高度差按 3mm 標準控制： 差 除設計另有規定的貨箱外，貨箱的前板、后板、邊板都應垂直于底板，其垂直度為 5：1000，不允許向外傾斜。 螺栓扭緊 貨箱用螺紋緊固件緊固處，除設計另有特殊規定外，其擰緊力矩應符合 QC/T 518 的規定 力矩 自卸貨箱各運動部位和摩擦面均應涂以潤滑脂。 1、 地板、縱梁、板芯、邊板框、中間橫梁、邊橫梁等嚴格按福田北車技知字【2011】277 號要求使用材料， 材料厚度、材質 板材料厚下偏差為-0.05，上偏差為+0.1。 2.、材質符合圖紙設計要求。 （材質及拉伸試驗） 標志 反光標識粘貼 在貨箱前板外表面右下角距底板 200 mm 部位應打刻符合 Q/FT B102 規定的標識。 1. 后板反光標識應由白色單元開始，白色單元結束。 2. 邊板可以由紅色單元開始，但后端后一個單元必須為白色單元。 3. 如有特殊標注按圖紙要求執行。 1、 貨箱在運輸裝卸過程中，應防止油漆面受到酸、堿、化學物品腐蝕，并應防雨雪、防潮、防碰撞及擦傷等 各種損傷。 2、 每個貨箱之間應用軟木塊隔墊，防止貨箱之間產生相對運動、劃傷、碰撞、變形。 全檢/全檢 全檢/每天每個 各抽一臺 全檢/每天每個 各抽一臺 每批 1 次/每月 2 次 全檢/全檢 運輸
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