鋼板下料3314 開始切割

　　火焰下料切割工藝作業指導書_機械/儀表_工程科技_專業資料�；鹧鏀悼厍懈罟に�

　　下料切割工藝作業指導書 1、目的 此作業指導書規范下料切割工藝，鋼板下料 讓操作人員在鋼板原材料加工方法方面 有章可依。 同時提升下料件的切割實物割口成型質量，降低切割缺陷的形成幾率，提 高焊接、裝配及整機外觀質量。所涵蓋的切割設主要包括數控火焰切割機、 數控等離子切割機、直條切割機、半自動切割機等。 2、范圍 本指導書適用于原材料切割下料的加工過程。適用于以火焰切割、等離子切 割、手動切割為切割方式的切割下料過程。 3、施工要求 3.1 材料要求： 3.1.1 用于切割下料的鋼板應經質量保障部門的檢查驗收合格， 其各項指 標滿足國家規范的相應規定； 3.1.2 鋼板在下料前應檢查確認鋼板的牌號、厚度和表面質量，如鋼材 的表面出現蝕點深度超過國標鋼板負偏差的部位不準用于產品。小面積的點 蝕在不減薄設計厚度的情況下，可以采用焊補打磨直至合格。 3.2 施 工 前 準 工 作 ： 3.2.1 施工前操作人員預先熟悉零件圖紙、按照工藝文件圖紙設計要求， 按照下料清單核對鋼板的材質、厚度規格是否與工藝文件相符合，目測板材的 表面質量是否合要求。 3.2.2 施工前設開機運行，查 看 設 工 作 是 否 正 常 ； 檢查氧氣，混 合 氣 體 的 閥 門 ，壓力表和燃氣膠管是否完好，連接是否緊密可靠；在整個氣割 系統的設全部運轉正常，并確保安全的條件下才能運行切割工作，而且在 氣割過程中應注意保持。 3.2.3 檢驗及標識工具：鋼尺、卷尺、石筆、記號筆等。 3.3 、MESSER 數控火焰切割 3.3.1 數控火焰切割操作工藝過程： 3.3.1.1 在進行火焰切割時，吊鋼板至氣割平臺上，調整鋼板單邊兩端 范圍內。 USB 接口中，打開程序，檢查程序圖號 頭與導軌的平行距離差在 5mm 3.3.1.2 將拷貝好的程序插入 是否與下料清單中的圖號相符合；調整各把割槍的距離，確定后拖量，選擇 合理的切割參數，切割參數包括割嘴型號、氧氣壓力、切割速度和預熱火焰 的能量等，同時檢查割嘴氣體的通暢性。 3.3.1.3 氣割前去除鋼材表面的污垢， 油脂， 并在下面留出一定的空間， 以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距離焰心尖 端以 2— 5mm 為宜，距離太近會使切口邊沿熔化，太遠熱量不足，易使切割中 斷。 3.3.1.4 開始切割，時刻注意切割狀態并對首件切割零件進行自檢，合 格后方能進行批量切割。在進行厚板氣割時，割嘴與工件表面保持垂直，待整 個斷面割穿后移動割嘴轉入正常氣割，氣割將要到達零件終點時應略放慢速 度，鋼板下料使切口下部完全割斷。 3.3.1.5 根據板厚調整切割參數，切割參數選用標準參見 Q/XCMG01343-2010數控火焰切割工藝參數及割嘴選用范 。 3.3.2 去 渣 處 理 ： 火焰切割穿孔時，易產生翻漿現象，需及時清理割 瘤，預防割炬損壞及切割缺陷的產生。（工作時，隨時注意周圍人員的動態， 進行鏟、剁等作業時不能對著人，以防止飛物傷人）。 3.3.3 數 控 切 割 件 檢 驗 指 標 ： 3.3.3.1 氣割完畢后，應對零件切割面進行檢查，其切割面應無切割質量缺陷，檢 查方式為外觀檢查。 切割斷面上深度超過 1mm 的局部缺口、 深度大于 2 m m 的 割紋以及斷面殘留的毛刺和熔渣，均應給予焊補和打磨光順。切割后零件的外 觀質量與圖紙相符，如切割后零件的外形尺寸、形位公差、斷面光潔度、槽 溝、割口垂直度等指標。 3.3.3.2 主材氣割完畢后，應在切割件上分類粘貼標識，涵蓋的內容包括：產品 名稱、零件名稱、生產批號、材料、操作者等。 3.3.4 數 控 切 割 件 轉 序 ：檢驗合格粘貼標識后，將工件放到轉序修磨區的工 位器具上，存放時工件不影響綠色通道的通暢，并按產品批次堆放整齊。 3.3.5 熱 切 割 質 量 控 制 3.3.5.1 切割過程中，應隨時注意觀察影響切割質量的因素，保證切割的 連續性。 3.3.5.2 工藝參數對氣割的質量影響很大，常見的氣割表面缺陷原因分 析如下表所示 氣割表面缺陷和原因分析 缺陷類型 切割面粗糙 產生原因 a、切割氧壓力過高 b、割嘴選用不當 c、切割速度太快 d、預熱火焰能量過大 切割面缺口 a、切割過程中斷，重新起割銜接不好 b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等 c、切割機行走不平穩 切割面內凹 a、切割氧壓力過高 b、切割速度過快 3.4 3.4.1 切割性能參數： 3.4.1.1 割炬切割板材范圍長度≤ 16m、寬度≤2.2m（兩把槍同時操作） 5～30mm 范圍內使用。 MESSER 數控等離子切割機 圖示說明 或寬度≤3m（單槍操作）、低碳鋼切割厚度 3.4.1.2 切割斷面粗超度： Ra12.5 3.4.1.3 切割材料種類：低碳鋼、低合金鋼、不銹鋼 3.4.1.4 切 割 氣 源 要 求 ：氧 氣（ 壓 力 0.83Mpa ，純 度 99.6% 、清 潔 、 干 燥 、 無 油 ， 管 道 供 氣 ） ； 氮 氣 （ 壓 力 0.83Mpa ， 純 度 99.99% 、 清 潔 、 干 燥 、 無 油 ， 管 道 供 氣 ） ； 壓 縮 空 氣 （ 壓 力 0.83Mpa ， 清 潔 、 干燥、無油）；冷卻液。 3.4.2 數控等離子切割操作工藝： 3.4.2.1 從工段生產處取得圖 紙及訂單需求后，認真閱讀圖紙，了解所要切割材料與批量生產相配套。吊 運鋼板至設平臺上，吊運鋼板時要注意吊繩的牢固程度，如已有明顯缺陷， 禁止使用鋼板時，要把設停在軌道端部，以防行車等意外事故的發生而損 壞設，吊板時嚴禁在設上空運行。 3.4.2.2 打開壓縮空氣，冷卻水閥門，查看壓縮空氣壓力和冷卻水出 0.87MPa～0.90MPa 之間。 水是否正常。壓縮氣壓力 3.4.2.3 根據鋼板的厚度選擇配套的易耗品，按等離子使用說明書要 求，及時定期更換等離子易損件，防止超時使用損耗件進行破壞性等離子引 弧，這樣會導致割槍或等離子電源損害。檢查等離子槍電極，噴嘴使用狀況： 電極凹入 2.5-3mm 時 需 更 換 ， 弧有點歪時需要更換電極；保證噴嘴的噴 口圓度，噴口變為橢圓時需更換；更換電極和噴嘴時需關閉電源并切斷水源。 3.4.2.4 必須按照工藝人員提供的程序切割， 根據零部件尺寸及鋼板大 小合理排料，以節省材料和提高切割效率。注：（1）合理程序是指在保證切 割質量的前提下， 以少的穿孔次數和短的切割途徑完成零部件切割； （2） 非特殊情況禁出現大板開小料現象。 3.4.2.5 根據鋼板的厚度調整切割參數、切割速度、割縫補償等工藝參數； 設固有的參數，員工私自不允許調整。切割參數選用標準參見 Q/XCMG01344-2010數控精細等離子切割工藝參數及割嘴選用規范 。 3.4.2.5 正式切割前，設根據程序先空運行一遍，觀察情況，確認 正確無誤后才能切割。在切割過程中，隨時觀察切割質量。 3.4.2.6 切割完畢后，要仔細測量尺寸，如有較大誤差，需停止操作， 通知工藝人員對程序進行調整。 3.4.2.7 整塊鐵板切割后，如有余料，應把切割的邊框余料用氧乙炔割 除，然后運往指定區域。 3.4.2.8 工作完畢后，先用壓縮空氣將設上的灰塵吹干凈，而后再用 干布擦凈。如導軌上有銹斑，則用干布擦，不可加潤滑油。 3.4.2.9 關機前應將系統退回操作主菜單，將所有割炬上升到位置，各 個控制開關復位。按先后順序關閉系統電源，總電源，關閉所有氣源，水源等。 3.5 手工氣割半自動切割操作工藝過程 3.5.1 識別零件圖紙、按照工藝文件圖紙設計要求，按照下料清單檢 查材料的材質及厚度是否與工藝文件相符合； 3.5. 2 目測板材的表面質量是否合要求，檢查氧氣 ,乙炔氣體的閥門， 壓力表和燃氣膠管是否完好，連接是否緊密可靠。 3.5. 3 在進行半自動切割時，應將導軌放在被切割鋼板的平面上，然后 將切割機輕放在導軌上。鋼板下料 使有割炬的一側面向操縱者根據鋼板的厚度選用割嘴， 調整切割直度和切割速度。 3.5. 4 正確使用靠模樣板，開機切割并調整合適的切割速度，時刻注意 切割狀態并對首件進行自檢，合格后方能進行批量切割；切割氧氣壓力要穩定，切割速 度要適宜，移動要平穩、均勻；切割預熱采用中性焰，切割時略用氧化焰，焰 心要離工件 1-2mm 。
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